En el mundo, la implementación del flujo continuo en las cadenas productivas de las empresas ha sido acompañada de un incremento notable de la difusión de sus beneficios, entre la comunidad académica y empresarial. Hoy se registra una difusión importante en múltiples artículos y webinars, donde participan e interactúan profesionales de diferentes especialidades. 

Las empresas decidieron ingresar a la transformación cultural, de la mano con la metodología y herramientas Lean, debido a la fuerte presión competitiva para dar una respuesta flexible y a la medida de la industria, el sector y el mercado. Ya no competimos hacia dentro, sino hacia afuera. Estamos presionados para movilizar nuestros productos y servicios e incrementar la satisfacción de los clientes. 

Beneficios principales

La implementación planeada y asertiva del flujo continuo permite elevar la seguridad, incrementar la productividad, equilibrar el costo y mejorar el nivel de servicio planeado para proveedores y clientes. También logra beneficios sostenibles mediante la implementación de un tablero de gestión llamado pilar de mejora y de una hoja de ruta con indicadores dinámicos para una evaluación transparente de las mejoras.

Los rubros de manufactura y servicios presentan muchas oportunidades para implementar el flujo continuo. En el caso de manufactura, puede agilizar la producción de artículos de madera, planchas de acero, envasado de productos para cuidado personal y empacado de productos para agroexportación. Los servicios más beneficiados son los administrativos y médicos. 

La falta de una cultura de transformación, de reto y de sentido de urgencia en el flujo físico puede convertirse en una oportunidad de mejorar con el flujo continuo. Los planes de capacitación suelen contemplar habilidades blandas, que son necesarias, pero también requieren acciones y resultados. Ello se logrará con capacitaciones específicas y monitoreadas por compromiso de logros entregables. 

Primeros pasos

Si la empresa desea implementar el flujo continuo en su cadena productiva, puede seguir las siguientes pautas para empezar: 

a) Identificar y definir al equipo de personas que colaborarán en forma activa en el proceso de mejora del flujo.

b) Fijar la perfección del proceso como meta (que el proceso tenga flujo continuo).

c) Realizar visitas de campo para elaborar un primer diagnóstico o mapeo de toda la cadena de valor, a fin de separar el flujo de información del flujo del proceso e identificar oportunidades. Por ejemplo, implementar el one piece flow cuando sea posible.

d) Definir y formalizar los problemas existentes que obstaculizan el flujo continuo.

e) Establecer y definir el desarrollo de competencias y habilidades en el uso de herramientas que deberá conocer y ejecutar el equipo de mejora.

1. Capacitación en herramientas de estabilidad.
2. Capacitación en metodología Kaizen y gestión de iniciativas y proyectos.
3. Definición de indicadores de desempeño ad hoc.
4. Reducción de la variabilidad del proceso para estabilizarlo.
5. Producción del efecto multiplicador en el área de ejecución de mejora con todos los colaboradores.

f) Reconocimiento y premiación a los equipos que implementaron los cambios; contribuyendo con la mejora del flujo continuo.

Innovación en la cadena

La era del cliente ha traído como consecuencia el replanteamiento en el horizonte de vida de los productos y servicios. En ese sentido, Lean Innovation tiene como objetivo ayudar a las compañías establecidas a organizarse y seguir una velocidad de transformación basada en los atributos de sus productos y/o servicios. 

Es imprescindible estabilizar el flujo de información y materiales a través de herramientas de estabilidad, flujo y pull. La aplicación de la metodología Lean Innovation sirve para todo tipo de industrias. El foco siempre será calidad, costo y una respuesta flexible ante una demanda variable. ¿Tu organización ya aplica este concepto en su cadena productiva? Cuéntanos tu experiencia.